Mój sprzęt jest prawdopodobnie odpowiednikiem
anemometru GM816, bo działa i wygląda identycznie. Miałem problem
z odczytywaniem wskazań, gdy trzeba było ustawić przyrząd równolegle do wiatru. Ten model nie ma funkcji pamięci wskazań
maksymalnych, więc trzeba obserwować prędkość na bieżąco.
Normalnie rotor jest ustawiony w jednej płaszczyźnie z
wyświetlaczem, co nie jest wygodne, jak trzeba się ustawić bokiem
do wiatru, bo wtedy nie można odczytać wskazań. Zmieniłem więc położenie wirnika na
prostopadłe względem wyświetlacza LCD.
Uwaga : po zmianie nie można już
korzystać z dodatkowego pokrowca.
Jak to zrobiłem:
- otworzyłem anemometr, podważając
miejsca łączenia obudowy.
- wyjąłem wirnik, podważając
delikatnie śrubokrętem i przymocowałem go klejem pistoletowym w pozycji prostopadłej
do wyświetlacza LCD.
Można zamontować wirnik na jakimś
przegubie obrotowym, wtedy można ustawić wirnik pod dowolnym kątem, ale mnie
wystarczy tak jak jest.
- jest to możliwe, gdyż wirnik
przekazuje sygnały bezprzewodowo do układu zliczającego na odległość około
8-10 cm, co pokazałem na filmie.
- zamknąłem obudowę
- wykonałem test z innym anemometrem,
wszystko działa jak trzeba.
Nie wiem czy każdy anemometr/wiatromierz można
tak przerobić.
Oczywiście nic nie można robić na
siłę – wszelkie podważania trzeba wykonać z wyczuciem.
Wystarczy wypalić dwie dziury w
kasecie i nie trzeba nic rozkręcać. Ten sposób wystarczy zwykle na
1-3 napełnienia. Potem bęben jest już zużyty i mocno plami
papier.
Mam drukarkę Samsung do
której trzeba kasetę z tonerem typ S-MLT111S ( MLT-D111S ). Dużo
drukuję więc kupuję zasypkę, czyli proszek, osobno i napełniam
ponownie kasety – wychodzi dużo taniej. Kupiłem wieczny chip i każde
wsadzenie kasety powoduje zerowanie licznika.
Dlatego nie muszę wymieniać chipu na
nowy, bo drogo i lepiej wtedy kupić całą kasetę.
Wcześniej rozkręcałem kasety i
wsypywałem proszek do pojemnika, ale często były poważne problemy
z ponownym skręceniem. Konstrukcja zamienników wewnątrz nie zawsze
jest taka sama i nie ma sztampy. Jest to bardzo pracochłonne.
Teraz wypalam dziury w korpusie. Jedna
dziura jest do napełniania tonerem, a druga do wysypywanie zużytego
tonera, który się gromadzi w tej części kasety po pewnym czasie.
Jeśli nie wysypiemy tego zużytego
tonera z kasety, to na wydrukach pojawiają się podłużne smugi lub
plamy. Zwykle smugi pojawiają się dopiero przy drugim napełnieniu
kasety.
Dlaczego wypalanie a nie wiercenie.
Przy wierceniu kawałki plastiku mogę się dostać do pojemnika na
toner i mogą spowodować nieprawidłową pracę kasety, a być może i uszkodzić drukarkę.
Wypalenie nie daje żadnych odłamków.
Uwaga - ja nie muszę wymieniać chipu na nowy -
kupiłem wieczny chip i każde wsadzenie kasety powoduje zerowanie
licznika. Ale jak ktoś nie ma, to musi kupić nowe chipy.
Nie wiem, czy we wszystkich kasetach
ten pomysł się sprawdzi – każdy robi eksperymenty na własne
ryzyko.
Ale po kolei:
- ustalić dokładnie, gdzie w kasecie
znajduje się pojemnik na nowy toner i pojemnik
na toner zużyty. Zwykle trzeba
rozebrać przynajmniej jedną kasetę, aby to stwierdzić
- ważne: nie wolno dotykać
zielonego bębna palcami, bo mogą się pojawiać trwałe
plamy przy drukowaniu!
- przygotować dwie rurki metalowe jak
najcieńsze. Średnica rurki większej ma być taka, żeby można było prze
wypalony otwór wsypać nowy toner.
- przygotować szmatkę bawełnianą do
wytarcia kasety z resztek tonera
- mocno podgrzać końcówkę większej
rurki i powoli, z wyczuciem wypalić otwór w
miejscu pojemnika na toner.
Zwykle nagle rurka nie napotyka oporu
i mocno wpada do wnętrza
pojemnika. Może nawet lekko nadtopić
znajdujący się tam ślimak służący do mieszania tonera.
Nie stanowi to
problemu, ale warto uważać.
- zalepić tymczasowo otwór mocno
trzymającym plastrem ( najlepiej lekarskim ). Można od razu
napełnić tonerem i zalepić ( jak na filmie ), ale wygodniej jest
najpierw zrobić dziury.
- wypalić mniejszy otwór rurką o
mniejszej średnicy i dobrze zakleić plastrem
- wsypać nowy toner do bębna.
Najlepiej sypać z wyczuciem kilka razy. Za każdym
razem pomieszać i sprawdzić
latarką poziom napełnienia, aby nie przesypać.
- zakleić solidnie otwór na nowy
toner
- uwaga: trzeba koniecznie dobrze
zalepić obydwie dziury, bo jak się toner
wysypie, to zaświni całą
drukarkę i mogą być kłopoty.
- wyczyścić ewentualnie szmatką
korpus z resztek tonera
- jeśli wszystko jest zrobione czysto,
to wydruki od razu będą dobrej jakości
- gdy coś tam nie doczyścimy lub
niechcący nasypiemy toner na bęben, to pierwsze wydruki mogą być zasmużone, ale
potem jest OK.
- gry po wielu wydrukach zaczynają
pojawiać się smugi to prawdopodobnie zapełnił
się pojemnik na zużyty toner. Wtedy
trzeba odkleić tą mniejszą dziurę i wysypać z niej ten toner. Trzeba to robić
kilka razy, postukując i zmieniając położenie kasety, aż większość tonera wyleci
- ponownie solidnie zakleić dziurę
- jak mimo to dalej są smugi to
znaczy, że albo bęben się zużył, albo zabrudziliśmy bęben palcami, lub w inny sposób go
uszkodziliśmy
- w zasadzie nie powinno się już
używać zużytego tonera, bo może mieć jakieś
zanieczyszczenia, ale ja wykorzystuję
go do ponownego napełniania i nie zauważyłem różnicy w działaniu
drukarki i drukowaniu.
Prosta, ale silna dmuchawa wykonana z
silnika od odkurzacza. Wykorzystałem też oryginalny
regulator mocy czyli obrotów.
Potrzebowałem nowej dmuchawy do
napełniania balonów, przedmuchiwania radiatorów w komputerach i
innych trudno dostępnych miejsc. Poprzednia mi się zepsuła -
popękała plastikowa obudowa, prawdopodobnie z powodu dużych
ciśnień powietrza.
Cały silnik z regulatorem zabrałem
więc z poprzedniej dmuchawy: link
Zrobiłem nową, solidną dmuchawę z
wykorzystaniem złączki do rur kanalizacyjnych i dwóch korków.
Całkowity koszt to 40 zł, bo tyle kosztowały złączka i korki.
Reszta części pochodzi ze starego odkurzacza, który znalazłem
przy śmietniku.
Opis i wykonanie ( UWAGA - praca z napięciem 230V! ):
Potrzebne części:
- złączka (rura, mufa) nasuwna PP DN
160 oraz dwa pasujące korki DN 160 (denka).
Mają solidnej grubości plastik (
PVC). Kupiłem je w markecie Leroy Merlin.
Uwaga – średnica rury ma być
taka, żeby wszedł swobodnie silnik, jaki
posiadamy, bo są silniki mniejsze
i większe.
- silnik od dowolnego odkurzacza z
regulatorem mocy.
Można dać sam silnik, ale wtedy
trzeba dać jakiś zawór wyjściowy do ograniczania
mocy dmuchania np. z kulowy zawór
hydrauliczny 3/4 cala.
- włącznik chwilowy lub kołyskowy,
230V
- nypel 1/2 cala ze śrubą, jako dysza
wylotowa. Średnica ma być dostosowana do naszych potrzeb, np. do
pompowania balonów.
- kabel dwużyłowy 230V, z wtyczką i
kilka kabelków do połączeń wewnętrznych
- wkręty oraz śruby, nakrętki i
podkładki do mocowania
- kątownik płaski stalowy do
zamocowania silnika do rury. Służy jako blokada silnika przed
obracaniem się całego korpusu, bo same śruby i wkładki mogą nie
dać rady.
Wykonanie:
- wszystko ma być solidnie
przymocowane, bo wytwarza się duże ciśnienie
- zanim dokonamy montażu, trzeba sobie
dopasować położenie wszystkich
elementów tak, żeby ze sobą nie
kolidowały. Szczególnie trzeba dostawić kilka cm
wolnej rury na oba denka!
- przymocować dowolny kątownik
metalowy do korpusu silnika
- w jednym korku ( denku ) wycinamy
otwór na silnik tylko taki, żeby silnik wszedł i
jego góra mogła zakryć ten otwór.
Lepiej zrobić mniejszy a potem dopasować w
trakcie przymiarki. Można to zrobić
piłą wyrzynarką lub (trudniej) nożycami do
blachy.
- zamocować silnik do denka co
najmniej 7 śrubami z podkładkami. Otwory na śruby
wiercić tuż przy kołnierzu silnika
tak, aby podkładki mogły trzymać silnik.
- na otwór wlotowy silnika przykleić
klejem pistoletowym sztywny kawałek drobnej
siatki, wycięty np. z metalowej
siatki do szlifowania. Ochroni ona wlot silnika
przed zasysaniem przedmiotów.
Wsadzić denko z silnikiem do rury i przymocować kątownik silnika
dwoma śrubami do boku rury. Chroni to przed obróceniem się korpusu
silnika w chwili uruchomienia
- w odpowiednim miejscu wywiercić
dziurę na dyszę wylotową i zamocować nypel
lub inną dyszę
- wywiercić dziurę i zamontować
wyłącznik chwilowy lub kołyskowy.
- przykręcić płytkę z elektroniką
regulatora mocy i zrobić otwór na
potencjometr. Nie jest łatwo, bo
potencjometr jest zwykle płaski a rura okrągła.
Dlatego u mnie suwak potencjometru
nie wystaje, ale można go przesuwać
śrubokrętem wkładanym do środka
otworu.
Moc silnika tak dobrałem, że po
ustawieniu właściwego ciśnienia powietrza
wylotowego, nie muszę nic regulować.
- koniecznie wykonać otwór
bezpieczeństwa z boku rury!
Ma on za zadanie wypuszczać nadmiar
powietrza. Jak go nie ma, to ciśnienie jest
tak duże, że silnik się dławi i
grozi to spaleniem.
Otwór ten powinien mieć możliwość
regulacji średnicy np. można zamontować
jakiś zawór kulowy.
Ja to rozwiązałem w ten sposób, że
nie robiłem dodatkowego otworu, ale przy
otworze na potencjometr dałem
kawałek giętkiego plastiku, wyciętego z pojemnika
na wodę. Zamocowałem go dwoma
wkrętami tak, żeby zasłaniał otwór,
a jednocześnie odginał się pod
wpływem za dużego ciśnienia powietrza i doginał
się jak ciśnienie wraca do normy.
Przy okazji kieruje on strumień powietrza
kompensacyjnego tak, że nie wieje mi
na ciało.
- zamontowałem też uchwyt na kabel,
ale to nie jest konieczne.
- wykonałem połączenia wewnętrzne
wszystkich elementów elektrycznych
- wsadziłem denko dolne do rury
- obydwa denka zablokować przed
ewentualnym wysuwaniem się z rury co najmniej
dwoma wkrętami.
- wszystkie
nakrętki zalać glue, aby się nie odkręcały
Uwaga: silnik w dmuchawie nie
może pracować zbyt długo, bo się grzeje, a rura jest z PVC i może
nie wytrzymać temperatury.
